Мы, как производитель комплектующих и деталей низа обуви, настоящим документом определяем своё видение основных правил при установке и креплению пластмассовых каблуков Заказчиками.
Наше мнение относительно этой части операций по сборке обуви базируется на:
Итак, мы приводим основные тезисы (предварительные формовочные операции и операции позиционирования и центровки не рассматриваются).
Каблуки должны быть плотно прижаты к пяточной части подошвы и обязательно склеены с ней. Между подошвой и каблуком не должно быть зазоров.
Каблуки можно прикреплять навинтованными гвоздями и шурупами, но эффективнее применять комбинированную схему (центральный шуруп с гвоздями по контуру каблука). Гвозди забиваются с наклоном во внутрь каблука, чтобы их острия не выходили на боковую поверхность каблука.
Расстояния от края стельки до точки установки гвоздя 7-10 мм. Минимальная толщина стенки ляписа наших каблуков — 7 мм, но чаще более 10мм. То есть, её (стенок ляписа) несущая способность достаточна для надёжного удержания навинтованных гвоздей и/или центрального шурупа. Тем не менее, мы настоятельно рекомендуем применять металлический подпяточник (каблучную пластину, напр. ПК-86, ПК-87) . Её использование позволяет равномерно распределить разрушающие усилия от крепежа по всей площади ляписа.
Перед завинчиванием центрального шурупа обязательно предварительное сверление тела каблука. Диаметр сверла должен быть равен внутреннему диаметру резьбы шурупа (т.е.наружный диаметр шурупа минус высота двух витков). Предварительное сверление обеспечит полноценное завинчивание (без разрушения стенок материала) и максимальное сопротивление вытягиванию. При предварительном сверлении и завинчивании центрального шурупа,очень важно выдерживать соосную направленность шурупа по отношению к оси каблука!
При креплении каблука не допускается направление оси центрального шурупа в сторону наружной стенки каблука. В таком случае внутреннее напряжение, создаваемое шурупом (особенно без предварительного сверления), направлено к прилегающей поверхности каблука и способствует растрескиванию пластика. Рекомендуем использовать (в качестве центральных) специализированные шурупы для древесины и пластика. Их конструктивные характеристики (высота и углы заточки витков, отношение шага к внутреннему диаметру резьбы и др.) гарантируют лучшие показатели последующей эксплуатации всего узла.
Минимальный диаметр шурупа, рекомендуемый к установке — 4,5 мм. Длина - в зависимости от конструкции каблука. Длина центрального шурупа, в любом случае, должна обеспечить с запасом полное прохождение телом шурупа стенки ляписа! В случае использования электрических шуруповёртов, очень желательно применять устройства с защитой от проворота. В другом случае, придётся полагаться на мастерство сапожника во избежание разрушения материала вокруг стенок шурупа. В случае многократного проворота шурупа на месте, теряется весь логический смысл его использования!
Точка установки центрального шурупа должна позиционироваться примерно в центре ляписа. Эта позиция (в случае использования нашей стельки) совпадает с окончанием
U-образного паза пяточной части супинатора. Кроме того, толщина стенки ляписа наших каблуков в этом месте - максимальная. В случае установки более чем одного шурупа, следует отдавать себе отчёт, что материал каблука вокруг тела шурупа подвергается деформационным нагрузкам. Следовательно, для сохранения его несущей способности, расстояние между центрами соседних шурупов должно превышать минимум три диаметра шурупа. В случае использования машинного метода крепления каблука необходимо взвешенно подходить к выбору крепёжной фурнитуры (гвозди, скобы и т.п.) и регулировок машины. Особо следует обратить внимание при работе с прозрачными каблуками, учитывая высокую плотность и конструкционную жёсткость поликарбоната возможно раскалывание изделия как реакцию на ударную и распорную нагрузку на материал. В этом случае требуется либо изменить условия забивки (диаметр гвоздя, температуру каблука, параметры машины), либо перейти на ручной метод крепления.
Кроме всего прочего, стоит учитывать и условия окружающей среды в производственном помещении. Снижение температуры окружающей среды в цехе ниже + 10*С значительно влияет на снижение ударной прочности всех пластиков.
